20個月、11小時，這兩個看似平常的數據，卻創造了國內同類裝置現場建設周期最短、投料后產出產品速度最快的行業新紀錄：煉化工程集團寧波工程EPC總承包的鎮海基地煤焦制氫裝置，從2020年3月18日現場基礎開始施工，到2021年11月19日裝置打通全流程，順利產出合格氫氣并成功并網，現場建設歷時20個月；從11月18日18時18分投料開車一次成功，到產品氫檢驗合格，歷時11小時。這也是鎮海基地項目1號地塊中第一套生產出合格產品的工藝主裝置。

　　“此次煤焦制氫裝置建設可謂集眾家之長，充分體現了‘五高’特性——工藝技術起點高、裝置運行能效高、穩定供氣可靠性高、設計標準化水平高、裝置智能化水平高。”寧波工程相關負責人介紹。面對鎮海基地煤焦制氫裝置的特點和需求，他們分別對SE水煤（焦）漿氣化成套技術、S-AGR酸性氣脫除技術、智能化控制系統等進行了近20項創新提升和優化，以靈活適應下游多產品的工況。

　　動力中心燃氣鍋爐是整個鎮海基地項目唯一的蒸汽來源，煤焦制氫裝置則主要向其提供燃料氣。為防止因燃料氣斷供造成乙烯裝置停車事故，煤焦制氫裝置燃料氣、氫氣產品的生產可靠性要求遠高于同類型裝置，設計難度相當大。

　　為此，寧波工程調派精兵強將，集中設計系統的優勢力量，借助以往的豐富經驗，圍繞保采購、保施工、保協作的目標，克服重重困難，細化專項措施，確保設計與采購、現場施工深度融合。在裝置詳細設計階段，他們多次展開討論研究，積極與業主保持溝通，在維持基礎設計配置的前提下，有針對性地開發完成了燃料氣自動穩壓模塊、緊急停車保供模塊、多產品切換系統，最終實現了各類產品氣靈活、穩定、可靠供應。

　　如今，落日余暉下，隨著氣化裝置、凈化裝置等區域的燈光漸次亮起，整個煤焦制氫裝置宛如璀璨星河，呈現出磅礴大氣的工業之美。而這樣的美景背后，是所有項目建設人員的盡心付出。（張見明）

　　 轉自：中國石化報