智能制造裝備是高端裝備的核心，是制造裝備的前沿和制造業的基礎，已成為當今工業先進國家的競爭目標。作為高端裝備制造業的重點發展方向和信息化與工業化深度融合的重要體現，發展智能制造裝備產業對于加快制造業轉型升級，提升生產效率、技術水平和產品質量，降低能源資源消耗，實現制造過程的智能化和綠色化發展具有重要意義。

　　一、智能制造裝備發展現狀

　　1.美國

　　美國是國際智能制造思想的發源地之一，美國政府高度重視智能制造的發展，并且已經把它作為21世紀占領世界制造技術領先地位的基石。從上世紀90年代開始，美國國家科學基金（NSF）就著重資助有關智能制造的諸項研究，項目覆蓋了智能制造的絕大部分，包括制造過程中的智能決策、基于多機構（multi-agent）的智能協作求解、智能并行設計、物流傳輸的智能自動化等。2005年，美國國家標準與技術研究所（NIST）提出了“智能加工系統（smartmachiningsystem，SMS）”研究計劃。

　　智能加工系統的實質是智能化，該系統的主要目標和研究內容包括：

　　（1）系統動態優化。即將相關工藝過程和設備知識加以集成后進行建模，進行系統的動態性能優化；

　　（2）設備特征化。即開發特征化的測量方法、模型和標準，并在運行狀態下對機床性能進行測量和通信；

　　（3）下一代數控系統。即與STEP-NC兼容的接口和數據格式，使基于模型的機器控制能夠無縫運行；

　　（4）狀態監控和可靠性。即開發測量、傳感和分析方法；

　　（5）在加工過程中直接測量刀具磨損和工件精度的方法。

　　2011年，美國總統奧巴馬宣布實施包括工業機器人在內的先進制造聯盟計劃，立即得到同日發布的“實現21世紀智能制造”新報告的積極響應。在這份由美國智能制造領導聯盟（smartmanufacturingleadershipcoalition，SMLC）公布的報告中，不但描繪了該領域未來的發展藍圖，而且確定了十大優先行動目標，意圖通過采用21世紀的數字信息技術和自動化技術，加快對20世紀的工廠進行現代化改造過程，以改變以往的制造方式，借此獲得經濟、效率和競爭力方面的多重效益。

　　2.日本

　　日本于1990年首先提出為期10年的智能制造系統（IMS）的國際合作計劃，并與美國、加拿大、澳大利亞、瑞士和歐洲自由貿易協定國在1991年開展了聯合研究，其目的是為了克服柔性制造系統（FMS）、計算機集成制造系統（CIMS）的局限性，把日本工廠和車間的專業技術與歐盟的精密工程技術、美國的系統技術充分地結合起來，開發出能使人和智能設備都不受生產操作和國界限制，且能彼此合作的高技術生產系統。

　　3.歐盟

　　歐盟于2010年啟動了第七框架計劃（FP7）和地平線2020項目；制造業強國的德國，繼實施智能工廠（Smartfactory）之后，又啟動了一個投入達2億歐元的工業4.0（Industry4.0）項目。德國政府2010年制定的《高技術戰略2020》計劃行動中，意圖以未來項目“工業4.0”奠定德國在關鍵工業技術上的國際領先地位，并在2013年4月舉行的漢諾威工業博覽會上正式將此計劃推出。“工業4.0”概念最初是在德國工程院、弗勞恩霍夫協會、西門子公司等德國學術界和產業界的建議和推動下形成，目前其已上升為國家級戰略。